5s e progettazione nell'ambito dell industria meccanica pt.2

Hai mai pensato che l’efficienza in officina inizi da ciò che elimini e da come sistemi gli strumenti?
Nel primo articolo abbiamo esplorato le prime tre “S” del metodo giapponese delle 5S – Seiri (selezionare), Seiton (sistemare) e Seiso – Pulire/Shine– e il loro impatto diretto sull’organizzazione e il design degli spazi produttivi.

👉 Se non l’hai ancora letto, ti consigliamo di farlo ora per capire le basi da cui partiamo.
🔗 Vai all’articolo: 5S e progettazione di macchinari: colpa tua se regna il caos? non proprio, se la macchina non aiuto… pt.1

In questo secondo appuntamento ci addentriamo nelle fasi più operative: standardizzazione e sostenere dove l’ordine diventa metodo e il mantenimento di quello che abbiamo appreso fa davvero la differenza.

Seiketsu (清潔) – Standardizzare/Standardize: Dopo aver raggiunto un buon livello di ordine e pulizia, è fondamentale definire e mantenere degli standard.¹ Questo significa stabilire procedure chiare per le prime tre “S” e assicurarsi che vengano seguite da tutti in modo costante. In un’officina, si potrebbero creare checklist per la pulizia giornaliera, definire layout standard per le postazioni di lavoro e utilizzare codici colore per identificare utensili o materiali. La standardizzazione rende le attività ripetibili e facilita la formazione del personale.¹
Shitsuke (躾) – Sostenere/Sustain: L’ultima “S” è forse la più critica e la più difficile da mantenere nel tempo.¹ Shitsuke significa interiorizzare i principi delle 5S e trasformarli in abitudini quotidiane. Richiede disciplina, impegno e una cultura aziendale che valorizzi l’ordine e l’efficienza. In un’officina, questo si traduce in un impegno costante da parte di tutti i dipendenti nel seguire gli standard definiti, partecipare attivamente al miglioramento continuo e mantenere un ambiente di lavoro pulito e organizzato. Audit regolari e il coinvolgimento del management sono fondamentali per sostenere nel tempo il sistema 5S.⁶

Sebbene le 5S siano tradizionalmente cinque, in alcuni contesti si parla anche di una “sesta S” dedicata alla Sicurezza (Safety).¹ Questo sottolinea l’importanza di un ambiente di lavoro sicuro come prerequisito fondamentale per l’efficienza e la produttività, specialmente in un settore come l’ingegneria meccanica dove i rischi possono essere significativi.

È importante sottolineare che, sebbene le 5S siano presentate come una sequenza di passaggi, la fase di “Sostenere” implica un impegno continuo e non rappresenta semplicemente una fase finale.¹ Si tratta di un ciclo di miglioramento perpetuo. Inoltre, la crescente enfasi sulla “sesta S” della sicurezza riflette una tendenza a integrare la sicurezza come un valore fondamentale all’interno delle metodologie Lean.¹¹

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Tabella 1: I Principi delle 5S

Giapponese (Kanji)	Italiano	Inglese	Descrizione	Esempio in Ingegneria Meccanica
整理 (Seiri)	Separare	Sort	Eliminare l’inutile	Rimuovere utensili rotti o non utilizzati
整頓 (Seiton)	Sistemare	Set in Order	Organizzare l’utile	Utilizzare pannelli forati per utensili
清掃 (Seiso)	Pulire	Shine	Pulire l’area	Pulire regolarmente le macchine CNC
清潔 (Seiketsu)	Standardizzare	Standardize	Mantenere gli standard	Creare checklist per la pulizia giornaliera
躾 (Shitsuke)	Sostenere	Sustain	Rendere un’abitudine	Audit periodici per verificare l’applicazione

“Eh, Ma Tanto Dipende dall’Operaio!” – Un Errore Comune (e Pericoloso)

È fin troppo facile cadere nella trappola di pensare che il successo delle 5S dipenda unicamente dalla buona volontà e dalla disciplina degli operatori e dei tecnici che lavorano in officina. “Se solo fossero più ordinati!”, è un’esclamazione che si sente spesso. Ma se la macchina con cui lavorano è un labirinto di tubi difficili da pulire, se non ci sono spazi designati per riporre gli attrezzi specifici, o se il sistema è intrinsecamente predisposto a perdite e sversamenti, quanto può fare anche l’operatore più zelante? Dare tutta la responsabilità all’utente finale è un po’ come pretendere che un atleta vinca una gara con scarpe inadeguate.

Sebbene il coinvolgimento e l’impegno degli utenti siano assolutamente cruciali – sono loro che vivono quotidianamente l’ambiente di lavoro e conoscono meglio le criticità – non possono essere considerati l’unico fattore determinante per il successo delle 5S. Trascurare il ruolo fondamentale che il design di macchinari e attrezzature gioca in questo processo è un errore comune quanto pericoloso.

Immaginate una macchina utensile progettata senza pensare alla facilità di pulizia. Ci sono anfratti inaccessibili, superfici ruvide che trattengono lo sporco, e magari un sistema di lubrificazione che tende a perdere olio. Anche l’operatore più motivato si troverà a combattere una battaglia persa in partenza. La frustrazione di non riuscire a mantenere un ambiente pulito e ordinato nonostante gli sforzi può portare a demotivazione e, alla fine, all’abbandono dei principi 5S. È difficile sentirsi responsabili per un ambiente pulito se gli strumenti che si hanno a disposizione sembrano cospirare contro l’ordine.

Allo stesso modo, una macchina priva di spazi designati per riporre gli utensili specifici costringerà l’operatore a improvvisare, creando inevitabilmente disordine. Cercare la chiave giusta in un mucchio di attrezzi sparsi è una perdita di tempo e di efficienza, e va contro il principio di “Sistemare” delle 5S..¹

In definitiva, attribuire il fallimento di un’iniziativa 5S unicamente alla mancanza di disciplina dell’utente è una semplificazione eccessiva che ignora l’impatto significativo del design dell’ambiente di lavoro e degli strumenti utilizzati. Un approccio più efficace riconosce che il successo delle 5S è una responsabilità condivisa, dove la progettazione delle macchine gioca un ruolo primario nel creare le condizioni per un’implementazione e una sostenibilità di successo.

Quando la Macchina è Tua Amica: Esempi Pratici di Design “5S-Oriented”

Fortunatamente, nel settore dell’ingegneria meccanica esistono numerosi esempi di come una progettazione intelligente possa fare la differenza nel facilitare l’implementazione e la sostenibilità del metodo 5S. Quando le macchine sono pensate fin dalla fase di progettazione con un occhio all’organizzazione e alla manutenzione, il lavoro degli operatori diventa molto più semplice e i principi delle 5S possono essere applicati in modo naturale.

Un esempio lampante è rappresentato dalle macchine utensili progettate con punti di pulizia e superfici facilmente accessibili.¹² Pensate a carenature lisce e facili da rimuovere per la pulizia interna, o a sistemi di raccolta trucioli integrati che semplificano la rimozione dei residui di lavorazione. Questo non solo rende più agevole la fase di “Pulire”, ma incoraggia anche una manutenzione più frequente e accurata.

Un altro aspetto cruciale è l’integrazione di soluzioni per lo stoccaggio degli utensili direttamente nella macchina.¹³ Immaginate una fresatrice CNC con un magazzino utensili ben organizzato e facilmente accessibile, o una saldatrice con appositi supporti per le pinze e gli elettrodi. Il Tool Control System di Stahlwille ³ è un ottimo esempio di come un sistema progettato per l’organizzazione degli utensili possa supportare attivamente le 5S. Questo non solo aiuta a mantenere l’ordine (“Sistemare”), ma riduce anche i tempi di ricerca degli attrezzi necessari.

Anche i sistemi progettati per minimizzare perdite e sversamenti, o dotati di soluzioni di contenimento efficaci, contribuiscono significativamente a un ambiente 5S.¹² Macchine con sistemi di lubrificazione a circuito chiuso e vasche di raccolta integrate rendono molto più semplice mantenere l’area di lavoro pulita (“Pulire”) e sicura.

La modularità e la facilità di riconfigurazione delle postazioni di lavoro sono un altro elemento di design che supporta le 5S.¹⁴ Linee di assemblaggio flessibili, con scaffali e banchi di lavoro facilmente regolabili, permettono di adattare lo spazio alle diverse esigenze produttive, mantenendo l’ordine e l’efficienza.

Infine, le macchine progettate con indicatori visivi chiari per la manutenzione o lo stato operativo facilitano l’applicazione dei principi di “Standardizzare” e “Sostenere”.¹⁰ Display che mostrano i programmi di manutenzione, spie luminose che indicano eventuali anomalie, o etichette chiare per i comandi contribuiscono a un ambiente di lavoro più trasparente e facile da gestire.

Sebbene molti degli esempi citati si concentrino sull’applicazione delle 5S in contesti industriali con attrezzature meccaniche ¹⁵, è evidente come una progettazione attenta possa fare la differenza nel creare macchine che siano vere alleate dell’ordine e dell’efficienza.

👉 Nella terza e ultima parte dell’articolo approfondiremo gli ultimi aspetti del metodo e concluderemo il nostro viaggio tra efficienza, ordine e innovazione.

Continua a seguirci per non perderti l’ultimo capitolo di questo approfondimento!

Bibliografia

Metodo 5S, per mantenere l’ordine nella Lean Production – Headvisor, https://www.headvisor.it/5s
Cosa Sono le 5S? – Businessmap https://businessmap.io/it/lean-management-it/valore-spreco/lean-5s
Il metodo 5S per l’organizzazione dei propri utensili – Manutenzione & Asset Management, https://www.manutenzione-online.com/articolo/il-metodo-5s-per-lorganizzazione-dei-propri-utensili/
5S (metodologia) – Wikipedia https://it.wikipedia.org/wiki/5S_(metodologia
5S: introduzione alla metodologia delle 5S – QualitiAmo, https://www.qualitiamo.com/miglioramento/5S/riassunto.html
Guida Completa alle 5S e alla Formazione 5S – Kaizen Institute, https://kaizen.com/it/insights-it/formazione-5s-guida/
La sicurezza e la metodologia 5S – Fedrigoni, https://fedrigoni.com/news/la-sicurezza-e-il-5s/
The History of 5S and How It Helped Shape and Enhance Manufacturing, https://www.leanproduction.com/5s/5s-history-and-manufacturing/
Il metodo delle 5 S nella Lean Aziendale | Make Consulting, https://make-group.it/5-s-principi-valori-programma-attuazione-azienda/
Gestione visiva: 5S e Poka Yoke | Item – Blog, https://blog.item24.com/it/intralogistica/gestione-visiva-5s-e-poka-yoke/
Il metodo 5 S | Lean Manufacturing – Leanprove, https://www.leanprove.com/it/news/metodo-5-s/
Applicare il metodo Lean 5S sul luogo di lavoro – Boplan, accesso eseguito il giorno aprile 8, 2025, https://www.boplan.com/it/blogs/applicare-il-metodo-lean-5s-nello-spazio-di-lavoro
Adottare il metodo 5S per l’organizzazione dei propri utensili, accesso eseguito il giorno aprile 8, 2025, https://www.manutenzione-online.com/articolo/adottare-il-metodo-5s-per-lorganizzazione-dei-propri-utensili/
How to Implement the 5S Approach in Workcells & Workstations – Cisco-Eagle, accesso eseguito il giorno aprile 8, 2025, https://www.cisco-eagle.com/blog/2012/01/04/how-to-implement-the-5s-approach-in-workcells-workstations/
Miglioramento continuo: i vantaggi del Metodo 5S – Logistica Efficiente, accesso eseguito il giorno aprile 8, 2025, https://www.logisticaefficiente.it/ferretto/magazzino/automazione/miglioramento-continuo-i-vantaggi-del-metodo-5s.html