Lean Manufacturing: Meno sprechi, più profitti (e meno mal di testa!)

Per questo oggi abbiamo deciso di parlarvi del Lean Manufacturing, una vera e propria filosofia aziendale che aiuta ad ottimizzare i processi produttivi.

Ma di cosa si tratta veramente, quando si parla di Lean Manufacturing?  Non è una bacchetta magica che fa sparire i problemi come per incanto, ma un insieme di tecniche e principi che mirano a eliminare gli sprechi in ogni fase della produzione.  Stiamo parlando di sprechi di tempo, materiali, energia, spazio… insomma, tutto ciò che non aggiunge valore al prodotto finale.

Entriamo nel dettaglio! Prima un po’ di storia, e poi passeremo ai concetti… Ma se avrai la pazienza di arrivare fino alla “Conclusione”, ti attende una sorpresa!

Riveleremo il grande segreto di tutto il nostro lavoro… sei pronto?

Immagina di entrare in una cucina professionale. Cosa vedi? Cuochi che si muovono in perfetta sincronizzazione, ingredienti che arrivano al momento giusto e piatti che escono dalla cucina come in un balletto studiato nei minimi dettagli. Questo è, in sostanza, ciò che il Lean Manufacturing cerca di ottenere nel mondo della produzione: massimizzare l’efficienza e minimizzare lo spreco.

Un po’ di storia… se ti annoi, puoi saltare direttamente al prossimo paragrafo dedicato ai 5 principi del Lean Manufacturing!

Di efficienza, in ambito aziendale e produttivo si parla da secoli. Questo discorso si è concretizzato, in particolare, dall’inizio del ‘900. Benjamin Franklin nel suo ‘Poor Richard’s Almanack’ affermava che evitare costi inutili poteva fornire più profitto dell’aumento delle vendite. Franklin esplorò queste idee nel suo saggio ‘The Way to Wealth’, che successivamente avrebbe ispirato l’ingegnere meccanico Frederick Winslow Taylor nel libro ‘Principles of Scientific Management’ del 1911. Taylor, promosse l’analisi e l’adozione di nuovi metodi di lavoro efficaci.

Industriali americani come Henry Ford videro nella ricerca costante dell’efficienza un modo per contrastare la manodopera economica estera. Henry Towne, nella suo prefazione a ‘Shop Management’ di Taylor, sottolineò l’importanza di aumentare l’efficienza per mantenere i salari elevati e competere nei mercati globali.

Fu però nel contesto del Toyota Production System (TPS) che si arrivò ad una razionalizzazione completa dei processi produttivi: è qui che nasce il Lean Manufacturing.

Lo stesso contesto portò alla nascita della Poka Yoke: ne abbiamo parlato qui.

Proprio l’inventore della Poka Yoke Shigeo Shingo è considerato uno degli ideatori fondamentali dell’approccio che sta alla base del Lean Manufacturing, insieme al businessman Taichi Ono.

Finalmente rispondiamo alla domanda di partenza: che cos’è il Lean Manufacturing?

Si basa essenzialmente su 5 principi chiave.

1. Valore: Il valore è innanzitutto determinato dal cliente e riguarda quanto questi siano disposti a pagare per prodotti o servizi. Il produttore o fornitore di servizi che dovrebbe cercare di eliminare sprechi e costi per raggiungere il prezzo ottimale per il cliente, massimizzando al contempo i profitti.
2. Mappare il Flusso di Valore: Questo principio comporta l’analisi dei materiali e delle altre risorse necessarie per produrre un prodotto o servizio con l’obiettivo di identificare sprechi e miglioramenti. Il flusso di valore copre l’intero ciclo di vita di un prodotto, dalle materie prime allo smaltimento. Ogni fase del ciclo di produzione deve essere esaminata per eliminare sprechi e rimuovere ciò che non aggiunge valore. Si consiglia spesso l’allineamento della catena per raggiungere questo obiettivo. I moderni flussi di produzione sono spesso complessi e richiedono l’impegno congiunto di ingegneri, scienziati, designer e altro, con la produzione effettiva di un prodotto fisico che rappresenta solo una parte di un flusso di lavoro più ampio.
3. Creare Flusso: Creare flusso significa rimuovere barriere funzionali per migliorare i tempi di esecuzione. Ciò garantisce che i processi siano fluidi e possano essere effettuati con minimo ritardo o altri sprechi. Processi produttivi interrotti e disarmonici generano costi, e creare flusso significa assicurare un flusso costante per la produzione o l’erogazione del servizio.
4. Stabilire un Sistema Pull: Un sistema pull funziona iniziando il lavoro solo quando c’è domanda. Questo è il contrario dei sistemi push, utilizzati nei sistemi di pianificazione delle risorse produttive (MRP). I sistemi push determinano gli inventari in anticipo con la produzione impostata per soddisfare queste previsioni di vendita o produzione. Tuttavia, a causa dell’imprecisione di molte previsioni, ciò può portare a produrre troppo o troppo poco di un prodotto rispetto alla domanda, con conseguenti costi aggiuntivi di magazzino, programmi interrotti o scarsa soddisfazione del cliente. Un sistema pull agisce solo quando c’è domanda e si basa su flessibilità, comunicazione e processi efficienti per riuscire. Il sistema pull può coinvolgere i team che passano solo a nuove attività una volta completate le fasi precedenti, permettendo al team di adattarsi alle sfide mentre si presentano, sapendo che il lavoro precedente è in gran parte ancora applicabile alla consegna del prodotto o servizio.
5. Perfezione: La ricerca della perfezione attraverso miglioramenti continui dei processi è anche conosciuta come ‘Kaizen’, come creato dal fondatore della Toyota Motor Corporation, Kiichiro Toyoda. La lean manufacturing richiede valutazioni e miglioramenti continui dei processi e delle procedure per eliminare costantemente gli sprechi nel tentativo di trovare il sistema perfetto per il flusso di valore. Per fare una differenza significativa e duratura, il concetto di miglioramento continuo dovrebbe essere integrato attraverso la cultura di un’organizzazione e richiede la misurazione di metriche come i tempi di consegna, i cicli di produzione, il throughput e il flusso cumulativo.

È importante che la cultura del miglioramento continuo si diffonda a tutti i livelli di un’organizzazione, dai membri del team e i project manager fino al livello esecutivo, per creare una responsabilità collettiva per il miglioramento e la creazione di valore.

Cosa fa la differenza, quindi, con un costruttore che conosce e applica il Lean Manufacturing?

• Costi ridotti: Eliminando gli sprechi, si riducono automaticamente i costi di produzione. Questo si traduce in prezzi più competitivi per i vostri prodotti e in un maggiore margine di profitto per voi.
• Tempi di consegna più rapidi: Processi ottimizzati significano tempi di produzione più rapidi, e questo si riflette in consegne più veloci e puntuali. Addio stress da ritardi!
• Maggiore qualità: Con un controllo più attento di ogni fase, si riduce il rischio di errori e difetti, garantendo una qualità del prodotto finale superiore. Meno problemi, meno mal di testa.
• Flessibilità: Un sistema Lean è più flessibile e adattabile ai cambiamenti, permettendo di reagire più velocemente alle richieste del mercato. Essere agili è fondamentale in un mondo sempre in movimento.
• Miglioramento continuo: Il Lean Manufacturing non è un punto di arrivo, ma un viaggio. Si tratta di un processo di miglioramento continuo, con un monitoraggio costante delle performance e una ricerca costante di nuove soluzioni per ottimizzare ulteriormente i processi.

Per noi di Artec, il Lean Manufacturing non è solo una parola sulla carta, ma un impegno quotidiano.  Integriamo questi principi in ogni fase, dalla progettazione alla costruzione, garantendo ai nostri clienti prodotti di alta qualità, consegnati nei tempi previsti e a prezzi competitivi.

Conclusione

… arrivati alla conclusione, vogliamo svelarti il grande segreto del nostro lavoro e del nostro successo. Sei curioso?

In realtà è molto semplice, e siamo sicuri che ci sia già arrivato anche tu!

Tutte le macchine che costruiamo sono pensate, progettate e realizzate nell’ottica di facilitare il cliente ad applicare il Lean Manufacturing.

Il nostro compito altro non è che quello di aiutare le aziende ad esprimere il loro potenziale attraverso le nostre macchine!